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FMEA于1960年首次應用于航空工業(yè)的阿波羅任務，并于20世紀80年代被美國軍方認可為軍事規(guī)范(MIL-STD-1629A)。FMEA是一個系統(tǒng)化的工程設計輔助工具，主要利用表格輔助工程師進行工程分析。其目的是提高產品和制造的可靠性，并指出在設計階段可以提高設計的可靠性，從而提高產品質量，降低成本損失。
效果:
1.正確認識和掌握FMEA法的真實特點，靈活運用FMEA控制法，幫助企業(yè)發(fā)現(xiàn)異常情況，迅速做出改進對策。
2.熟練掌握和運用FMEA控制方法，幫助企業(yè)有效降低不良率，提高產品質量，從而真正降低成本，提高工藝質量。
第一部分
與FMEA相關的質量術語
產品質量過程特性設計和開發(fā)的防錯驗證和確認
產品設計和開發(fā)VS流程設計和開發(fā)
可靠性設計三級設計
第二部分
FMEA簡介
FMEA的發(fā)展歷史FMEA汽車FMEA的類別與ISO/TS16949對產品設計和開發(fā)的要求有關，
亞太質量計劃的五個階段及其與FMEA的關系，
DFMEA、SFMEA和PFMEA的介紹和關聯(lián)。
第三部分
DFMEA設計的潛在失效模式和后果分析
DFMEA分析目標產品的功能產品潛在失效模式、產品潛在失效后果、潛在失效原因/機理、當前控制、建議措施和采取的措施，以及DFMEA項目實施過程的十五個步驟
組建DFMEA團隊，收集客戶需求，通過親和圖對客戶需求進行分類，確定客戶功能和技術功能，建立功能框圖。
產品結構樹分析組件功能和關鍵故障模式分析
第四部分
PFMEA工藝的潛在失效模式和后果分析
PFMEA簡介
PFMEA的目的、內容和機會是動態(tài)的
產品功能VS過程功能
PFMEA與APQP的關系
工藝流程圖、控制計劃、工作指令及其與PFMEA的關聯(lián)。工藝流程圖表格和要素KCC&KPC識別特殊特征矩陣，并列出PFMEA項目實施的十五個步驟
PFMEA的實施
功能、故障模式、潛在故障后果、故障的潛在原因/機制、當前過程控制建議和采用的措施
FMEA表格填寫和RPN值評估
PFMEA更新
8D中PFMEA的持續(xù)改進、評審和更新，以及PFMEA相關文件的更新。
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