D


團隊成員起草項目計劃,并致力于解決另一個問題。


這次要解決的問題是鑄件的殼缺陷。產品開發階段試生產廢品率高達35.5%,其中粘砂、砂眼等缺陷占廢品率的83%。


作為六西格瑪項目改進,改進目標是將內部廢品率從35.5%降低到≤20%。


主要缺陷:砂渣孔、粘砂。


M


定義工藝流程,用魚骨圖分析砂眼渣孔和粘砂不良,通過因果矩陣確定澆注系統、型砂性能、型腔松砂和鑄造溫度的主要原因。


FMEA分析的潛在失效模式為澆注系統各部分配比不合理、型砂緊實率過低、陶瓷濾塊滲漏、澆注速度過慢。


收集數據,對澆注溫度測量和不良品判斷進行測量系統分析。


A


通過對澆注系統的分析,確定設計不合理導致局部過熱,導致參數不佳。


型砂:使用細砂,提高砂型的壓實率,可以減少機械粘砂。



試驗最佳型砂配方控制條件,提高型砂緊實率,并對FS粉添加量、膨潤土添加量、新砂添加量三個關鍵因素進行DOE試驗。得到了三個因素的添加控制量,通過假設檢驗,確定改善效果顯著。


澆注系統改進通過頭腦風暴,確定兩種方案,


從分型面打開三個內澆口;


在內澆口的底部,增加環形流道的面積。驗證后選擇選項2。


改進后,過程能力提高,廢品率假設檢驗降低,廢品率趨勢降低。


C


改善模具;修改控制計劃;砂的壓實率由控制圖控制。


改進后廢品率不到20%,總節約金額44790元/年。


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